«Уралэлектромедь» рассчитывает на иностранных инвесторов

Компания «Уралэлектромедь», вошедшая в рейтинг «100 крупнейших компаний региона по версии DK.RU», инвестирует в новый цех электролиза меди. Планируя его строительство, специалисты предприятия искали лучшие технические решения в Европе, Австралии и Японии. Базисный инжиниринг выполняла финская компания Outotec и научно‑проектный институт «Уралмеханобр», входящий в состав «УГМК‑Холдинга». Первая очередь уже запущена — она соответствует мировым стандартам. По словам Владимира Колотушкина, «Уралэлектромедь» намерена и во второй очереди внедрить передовые технологии производства катодной меди. В ближайших планах предприятия — наладить выпуск свинца и металлоконструкций с последующим оцинкованием на собственных мощностях.

Какие проекты больше всего повлияли на экономику предприятия за последние два года?

— Мы постоянно занимаемся модернизацией. Одно из приоритетных направлений — реконструкция медерафинировочных мощностей, в частности цеха электролиза меди. Это подразделение, производящее нашу основную продукцию — медные катоды. В 2012 г. мы завершили реконструкцию первой очереди, потратив 4,4 млрд руб., и создали новые мощности для электролиза — 150 тыс. т меди в год (всего выпускаем около 380 тыс. т). Принципиальным шагом вперед стала безосновная технология. Если раньше медь осаждалась на предварительно изготовленных медных основах, то теперь вместо них применяются постоянные катоды из нержавеющей стали. Благодаря этому мы исключили из технологической цепочки целый передел, ускорили технологический процесс и оптимизировали затраты. Сейчас реконструируется вторая очередь, и будет еще третья, поскольку действующее производство нельзя сразу остановить. В целом это очень большая и затратная работа, но без нее не обойтись, поскольку старое оборудование физически изношено, а новые технологии позволяют существенно повысить производтельность и улучшить условия труда. Работы планируем закончить в 2016 г.

Электролиз меди — энергоемкое производство. Как вы будете сокращать затраты?

— Мы видим такую возможность в создании собственных генерирующих мощностей. Это решение принято на уровне компании. Что касается «Уралэлектромеди», то техзадание на проектирование объекта уже готово. Прежде всего планируем запустить газотурбинную установку, чтобы вырабатывать электроэнергию. Вторая задача — оптимизировать затраты на производство тепла, которое мы используем для собственных нужд и подаем в город. Место под строительство уже выбрано. Проект недешевый — чтобы он окупился, понадобится около десяти лет.

«Уралэлектромедь» сама вложится в энергообъекты или будет искать партнера?

— Мы рассматриваем несколько вариантов. Один из них связан с привлечением инвестора по ВОТ-контракту. То есть он построит энергетический объект и будет продавать «Урал­электромеди» электроэнергию ниже цен, сложившихся на оптовом рынке. А когда окупятся затраты — передаст нам это хозяйство в собственность. Такое предложение выгодно обеим сторонам. Оно может заинтересовать иностранные компании, выпускающие технологическое оборудование для генерации электричества. Мы ведем переговоры с немецкими, японскими и южнокорейскими фирмами.

Говорят, вы сторонник принципов «бережливого производства». Удалось внедрить их на «Уралэлектромеди»?

— Прежде я работал на машиностроительных предприятиях, где практика бережливого производства распространена больше. Некоторые элементы этой системы мы внедряем сейчас на «Уралэлектромеди». Это себя оправдывает. Обычно, повышая производственную культуру, выявляешь много резервов, позволяющих экономить. Мы ликвидируем ненужные складские помещения, сокращаем объемы вспомогательных материалов, номенклатуру и количество запчастей для ремонтов. А главное — оптимизируем сами технологические процессы, избавляемся от лишних процедур, которые дублируют друг друга, подаем сырье «с колес», минуя склады.

То есть по ходу дела меняете логистические схемы?

— Да, раньше мы возили сырье по железной дороге. Транспортировка обходилась дорого и занимала несколько дней. Сейчас предприятие использует автотранспорт — это намного дешевле и быстрее: меньше сырья находится в дороге, и мы можем оперативно подавать его в цеха.

Планирует ли «Уралэлектромедь» выпускать новые продукты?

— Мы сейчас готовим два инвестиционных проекта. Первый из них связан с организацией свинцового производства. Оно появится в Верх‑Нейвинске, где работает наш филиал «Производство сплавов цветных металлов». Суть в том, что цинковая руда, которую перерабатывает УГМК, содержит свинец, и одна из производственных цепочек будет замыкаться на этом предприятии. По расчетам, во втором полугодии 2015 г. новый цех выпустит около 5 т рафинированного свинца.

А в чем суть второго проекта?

— Планируем развивать горячее оцинкование металлоконструкций. «Уралэлектромедь» занимается этим с 2005 г. Оборудование цеха позволяет обрабатывать крупные изделия весом до трех тонн: элементы опор ЛЭП, ферм, дорожных ограждений и прочее — около 50 тыс. т в год. Конкуренция по этим услугам весьма напряженная — появилось множество мелких цехов и мастерских, которые часто не могут обеспечивать надлежащее качество покрытий, зато успешно демпингуют. Мы стараемся противостоять за счет сервиса. Но в этом году сможем оцинковать только 27 тыс. т. Поэтому решили наладить в том же Верх‑Нейвинске производство металлоконструкций для собственных нужд УГМК. Возможно, в перспективе найдем сбыт и будем это направление расширять. Доля оцинкованной стальной продукции растет — это общемировая тенденция, и российские предприятия тоже не останутся в стороне.