«Это не было спланированным шагом». Как Атомстройкомплекс стал производить стройматериалы

 «Атомстройкомплекс» давно и прочно ассоциируется у екатеринбуржцев с новой эпохой в строительстве города. Это одна из первых частных компаний, которая вышла на рынок недвижимости в постперестроечные годы и успешно работает до сих пор. Именно «Атомстройкомплекс» первым из региональных застройщиков стал работать по монолитной технологии и предлагать рынку квартиры, отличные от привычного совкового жилья. «Без собственного строительного комплекса мы бы такого успеха не добились», — уверен главный инженер, сооснователь и второй собственник НП «Управление строительства «Атомстройкомплекс» Павел Кузнецов.

В интервью DK.RU он рассказал, как компания вышла на рынок производства стройматериалов, как за годы деятельности изменились этот рынок и технологии, какими мощностями обладает сегодня.

«Атомстройкомплекс» вышел на рынок в 1995 г. В то время Екатеринбург вводил в строй 250-300 тыс. кв. м жилья ежегодно, и это были серийные квартиры из сборного железобетона — быстро, недорого, отработанно. Почему вы решили внедрять другую технологию?

— Суть крупнопанельного домостроения — при минимальных затратах обеспечить жильем максимальное число людей. Каждый знал, как выглядит типовая «однушка», «двушка», «трешка» — нас приучили жить в среде одинаковых людей с одинаковыми потребностями. Помните, даже нормативы были: на одного человека сначала было положено 7 кв. м, потом 9?! Люди получали жилье бесплатно, и государство наладило такую машину для его постройки.

Перестройка это изменила: появились те, кто мог претендовать на уровень выше среднего. Тогда в моду вошло объединение квартир: выкупали по две квартиры на лестничной площадке, сносили стены, прорубали проемы. Но суть не сильно изменилась: у человека просто становилось больше метров, а комнаты и качество жилья были прежними. Панельные дома просто не могли отвечать новым запросам.

Вы решили вывести на рынок более комфортное жилье?

— Комфорт, изменение предложения — это одна из причин. Был и другой важный момент: строить из панелей КПД могло себе позволить только государство или очень крупные фирмы. Мы, например, не могли построить свой завод КПД или организовать поставки панелей с существующего — все зафондировано, просто так купить изделия на рынке было практически невозможно.

Амбициозность и молодость помогли нам принять судьбоносное решение — заняться монолитным домостроением. Чтобы начать работать по этой технологии, не требовалась масштабная производственная база — нужны были только свой бетонный завод, доставка бетона до стройплощадки и проектировщики. Раньше качественным был только заводской бетон, а товарный или монолитный, который сейчас доставляется на стройку миксерами, тогда привозили в машинах с кузовом, типа ЗиЛ или ГАЗ. При доставке он мог расслоиться. Поэтому первым делом мы купили импортный бетонный завод и несколько миксеров — для стройкомплекса города тогда они были редкостью — и начали работать. Сейчас этих заводов гораздо больше, а мы выпускаем порядка 30-35% товарного бетона на рынке Екатеринбурга.

Вашими первыми объектами стали дома на ул. Красноармейской и Энгельса. Этот район города до сих пор считается элитным. Как на ваше предложение отреагировали в то время?

— Спрос был очень высоким. Мы предложили совсем другие дома — и по планировкам, и по фасадам. Мы сработали с хорошей прибылью и поняли, чтобы наращивать обороты, нам необходимо вложиться в технологию. Чтобы монолитное домостроение развивалось, необходимо было найти хорошие стеновые материалы. В те годы в стране как раз началась борьба за энергоэффективность, появились первые усиленные нормы по сбережению тепла. Нам нужен был теплый материал. Всем этим требованиям идеально соответствовал газобетон.

Он был представлен на рынке — его выпускали два завода в области: рефтинский, который принадлежал энергетикам, и «Бетфор» — цех на базе завода КПД. Нам эти блоки очень нравились, за исключением того, что при хорошем качестве у них была отвратительная геометрия. Сам блок теплый, но собрать из него ровную стенку было трудно. Плюс у него было расслоение — плотность одного блока не равнялась плотности другого, то есть какие-то блоки были более, а какие-то менее теплые. Мы договорились с энергетиками, которые избавлялись от своих непрофильных активов, и выкупили у них рефтинский завод, чтобы модернизировать производство и выпускать на нем блоки уже хорошей геометрии.

Эти мощности позволяли изготавливать блоки только для собственных нужд?

— Когда мы купили завод, он был оснащен двумя технологическими линиями, которые работали по очереди: каждый год одну ставили на ремонт. Производительность была чуть выше 30 тысяч кубов в год, максимум 45 тысяч.

Тем временем монолитное домостроение набирало обороты, компании, оценив перспективы технологии, стали активно ее внедрять, и стеновые материалы оказались крайне востребованными. Мы приняли ключевое для себя решение: по максимуму использовать завод, а параллельно строить новый.

Так в вашем активе появилось предприятие, расположенное в Березовском?

— Да, мы выкупили треть завода БЗСК в Березовском, реконструировали старые цеха и поставили передовое немецкое оборудование. Те два года, что шла стройка, мы наращивали объем выпуска на производстве в Рефтинском — довели его до 115 тыс. куб. м в год!  Потом сдали оборудование на металлолом и реконструировали завод по подобию того, что построили в Березовском. Получается, мы полностью переоснастили производство в Рефтинском только через пять лет после того, как купили.

Какой сегодня объем производства?

— Оба завода в год выпускают примерно 500 тыс. куб. м абсолютно качественного материала. Но сами блоки за это время изменились. Когда начинали производство, объемный вес газоблоков был порядка 600-700 кг/куб. м. Сейчас 60% выпускаемых нами блоков имеют плотность 400 кг/куб. м — при тех же прочностных характеристиках и геометрии блок стал теплее. Это позволило нам освоить новые рынки и нарастить объемы производства.

Оглядываясь назад, нельзя сказать, что мы были продуманные и все спланировали — просто так сложилась ситуация, мы как строители понимали, что нужно строительному рынку, и вовремя успели занять свободные ниши.

Каким был следующий шаг после организации производства газоблоков?

— Мы довольно быстро нарастили объемы выпуска, но вдруг оказалось, что мы не можем обеспечить закуп на свои заводы качественной извести — она нужна для производства газобетона. Тогда мы открыли в Сысерти два карьера с известняком, и к 2008 г. построили две печи для его обжига.

В это время город активно застраивался даже несмотря на кризис, и мы уловили еще одну потребность рынка — в качественных фасадах. Опыт показывает, что дома с кирпичными фасадами стоят столетия, на внешности это не отражается. Но у нас в области на тот момент красивого кирпича не было, и мы вложились в строительство завода с нуля — в Каменске-Уральском. Там еще со времен войны работало кирпичное производство, но в перестройку оно стало нерентабельным, производство свернули. Мы свой завод расположили частично на этих площадях, запустили новые линии с немецким оборудованием, стали выпускать разные виды продукции: кирпич для фасада, силикатные блоки — для несущих стен и перегородок, в ИЖС такие блоки тоже очень востребованы. В этом производстве также используется известь с нашего же завода в Сысерти.

В итоге получился комплекс, при котором все наши компоненты оказались взаимосвязанными и дополняли друг друга. И хотя название «Атомстройкомплекс» появилось раньше, чем мы построили все свои заводы, оно оказалось в точку.

Насколько я знаю, в вашем комплексе есть еще и производство утеплителей?

— С перестройкой строительного рынка поэтапно ужесточались СНиПы по теплосбережению, и мы поняли, что эффективный утеплитель лучше производить самим. Тем более что в наших активах к тому моменту было несколько карьеров с базальтовыми породами, а именно эти материалы нужны для производства минплиты — и мы построили собственный завод по выпуску минплиты и открыли его в 2012 г.

На всех этих заводах мы производим новые современные материалы для стройки. Но у нас есть еще перерабатывающие заводы — они не производят товар, а берут заготовку и делают из нее полуфабрикат. Например, изделия из железобетона: используя арматуру и бетон, мы выпускаем железобетонные трубы, кольца, разные лотки. Также делаем несъемную опалубку — это продукт сборно-монолитного строительства, которое применяется при возведении ядра здания.

Продукция с ваших заводов идет на свободный рынок или вы обеспечиваете в основном собственные стройки?

— Все наши крупные заводы работают на весь рынок и почти не зависят от нас. Минплиты своей мы потребляем менее 10%, остальное раскупается. Блоков на наши стройки идет не более 15%, остальное расходится среди жителей Екатеринбурга и окрестностей. В основном все материалы, которые мы производим, остаются в Свердловской области. Это специфика продукции: транспортировка приводит к серьезному удорожанию. Хотя с кирпичом и газоблоками мы дотягиваемся до Перми и Удмуртии, вата уезжает в Казахстан и Европу. Эти заводы интегрированы во всю стройиндустрию Свердловской области. Мы для них не являемся ключевыми потребителями.

А вот перерабатывающие производства в основном закрывают потребности «Атомстройкомплекса». Они необходимы нам для того, чтобы оптимизировать процесс строительства. Например, мы перенесли изготовление и заготовку арматуры со стройплощадки на завод. Это позволяет производить гораздо более качественные изделия — у нас стоят современные станки. К тому же мы смогли убрать этот процесс со стройки, тем самым повысив выработку на стройплощадке. На завод мы покупаем большое количество арматуры — каждый месяц он перерабатывает 1,5 тыс. тонн. И в виде заготовок она приходит на нашу стройку, плюс часть заготовок отпускается на сторону. Также организовано внутреннее производство пластиковых и алюминиевых оконных и витражных конструкций, есть еще прокат опалубки — он тоже по большей части используется внутри холдинга.

Наличие собственных заводов обусловливает применение типовых решений в проектах?

— Речь не идет о строительстве принципиально одинаковых зданий, но мы разработали типовые для нас узлы, знаем качество материала и можем его легко контролировать. За счет этого, на наш взгляд, качество нашего строительства повыше, чем в среднем по рынку. Свои заводы также позволили эффективно наладить технологический процесс. Так, зная высоту этажа, мы под себя режем твинблок необходимого размера. То есть непосредственно на стройке его подпиливать уже не надо. Значит, на это не тратится время, исключаются возможные ошибки и появление отходов. Это касается и арматуры: перенеся заготовку на завод, мы стали работать с бухтовой арматурой — то есть от бесконечной бухты отматываем и отрезаем нужный нам кусок. Поэтому обрези остается всего 2%.Тогда как с мерной арматурой, которая используется при работе прямо на стройке, отходов порядка 10-15%.

Строительная отрасль в России — молодая, и сегодня она активно развивается. Имея свои заводы, гораздо проще реагировать на эти изменения и модернизировать продукт в соответствии с требованиями рынка. Например, еще 10 лет назад ключевой технологией строительства многоквартирных домов в России был монолитный каркас со стенами из трехслойной кладки: стенового материала, утеплителя и фасадной облицовки — «Атомстройкомплекс» тоже ее использовал. Однако время показало, что дома, построенные по такой технологии, требуют трудоемкой и финансово затратной эксплуатации — время от времени приходится укреплять фасады, восполнять просевший утеплитель.

На своем заводе мы наладили производство более теплого газоблока пониженной плотности, провели испытания в московском институте теплотехники. Новый материал позволил перейти на технологию двуслойной кладки, которая обеспечивает большую стабильность конструкций, сопряжена с меньшим риском «человеческого фактора» и менее требовательна в эксплуатации.

Наши проектировщики в тандеме с заводами разрабатывали новые узлы, добиваясь максимально высоких потребительских свойств.

Сейчас «Атомстройкомплекс» строит еще один завод. Этого снова требует рынок?

— Вообще, мы планировали построить масштабный цементный завод еще 10 лет назад, поскольку после производства извести у нас остается известняк мелких фракций — идеальное сырье для производства цемента. Но тогда, в 2008-м, кризис не дал нам реализовать эту идею. Совсем недавно мы вернулись к ней, но уже с другими параметрами. Мы пересмотрели проектные решения и сейчас строим компактный завод на 500 тыс. тонн цемента. Все основные коммуникации к площадке уже подведены, есть сработавшийся персонал известкового завода, есть сырье. Главное, что за эти годы мы провели исследования и сумели сделать проект более эффективным.

В перспективе мы рассматриваем возможность модернизации производства для выпуска белого цемента — нам это позволяет и проект завода, и сырьевая база. Другое дело, что это технологически более сложный процесс, чем производство серого, который мы изготавливаем сейчас. Поэтому сначала мы отладим производство обычного цемента и только после этого, в перспективе 3-5 лет, постараемся перейти на белый.

Вообще, жизнь не стоит на месте — материалы постоянно совершенствуются, и мы развиваем строительные и производственные процессы. Но в те материалы, которые можно купить на рынке, мы никогда не пытались вкладываться — не было идеи их выпускать.

Например, это касается отделочных материалов или сухих смесей. Нам интересно развивать только те производства, которые перспективны для отрасли, для нашей области.

Почему цементный завод, над которым вы работаете сейчас, выгоден области?

— С одной стороны, строительство нового цементного завода принципиально ничего не изменит, с другой — это продвижение программы правительства по увеличению объемов строительства жилья. Мы хотим к ней подготовиться, потому что в прошлый раз, когда был всплеск строительства, стоимость цемента неимоверно возросла и мы возили его чуть ли не из Китая.

Если же говорить о белом цементе, то это, несомненно, — значительный шаг для региона: за рубежом сегодня большинство компаний использует в стройке именно этот материал. Так что запуск такого производства — это прогресс.

Вообще невозможно недооценивать влияние «Атомстройкомплекса» на развитие Свердловской области в целом и стройиндустрии в частности. Внедряя новую технологию, новое производство, мы всегда ставили перед собой задачу, чтобы область получила то, чего раньше не имела — и на основании этого приобрела какие-то новые возможности.

Мы являемся первоиспытателями всей той продукции, которая потом получает распространение. Благодаря тому, что мы когда-то пошли в монолитное домостроение, наш город сегодня один из немногих, где почти нет панелек. И это его выделяет на фоне других городов. Мы внесли много нового в стройку, а стройка внесла новое в город. Так или иначе, благодаря нашей компании город получил свой особенный внешний вид, и с этим трудно спорить.